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Kaizen

Il Kaizen è una metodologia giapponese di miglioramento continuo, passo a passo, che coinvolge l'intera struttura aziendale. Il termine Kaizen, infatti, è la composizione di due termini giapponesi: KAI (cambiamento) e ZEN (meglio). Il kaizen si connette con concetti come il Total Quality Management (TQM - Gestione della qualità totale), il Just In Time (JIT - abbattimento delle scorte), il kanban (metodo per la reintegrazione costante delle materie prime e dei semilavorati).

Il kaizen, presentato inizialmente dalla TOYOTA e applicato sempre più in tutto il mondo, si basa sul principio che detta le fondamenta di questa 'filosofia': "L'energia viene dal basso", ovvero sulla comprensione che il risultato in un'impresa non viene raggiunto dal management, ma dal lavoro diretto sul prodotto. Il management assume dunque una nuova funzione, non tanto legato alla gestione gerarchica quanto al supporto dei diretti coinvolti nella produzione.

Una metodologia classica, creata e sviluppata in Giappone per coinvolgere i singoli nel miglioramento, è il cosiddetto Sistema dei suggerimenti che consiste in proposte formulate da tutti i dipendenti per apportare migliorie al ciclo produttivo o per evitare l'insorgere di problemi ancora non manifestati ma di probabile insorgenza: i cosiddetti warusa kagen.

Il sistema semplice quanto innovativo che rappresenta la forza di tale metodologia sta nella riduzione degli sprechi (Muda). Il vecchio sistema studiava l'energia e la materia impiegate per il raggiungimento del risultato: il metodo che veniva utilizzato per aumentare il rendimento del processo era quello di aumentare il lavoro utile. Con la metodologia Kaizen, invece, bisogna impegnarsi nella riduzione di quei processi che non creano valore aggiunto sul prodotto, ovvero eliminando tutte quelle attività che il consumatore non è disposto a pagare.

CONWIP

Il CONWIP (acronimo di CONstant Work In Process) è una tecnica di controllo del flusso di materiale utilizzabile in moltissimi sistemi produttivi. Si fonda su una logica pull e può essere considerato una forma generalizzata del Kanban perché, come il Kanban, basa il proprio funzionamento sull’utilizzo di segnali che autorizzano la produzione (per lo più associati al movimento di cartellini).

Funzionamento [modifica]

All’ingresso della linea di produzione ad ogni lotto (composto da uno o più pezzi) che deve essere lavorato viene agganciato un cartellino. Quando il lotto raggiunge l’uscita della linea, il cartellino, che lo ha seguito in tutte le lavorazioni, viene sganciato ed è pronto per essere agganciato ad un nuovo lotto. L’istante di ingresso di un lotto nel sistema di produzione coincide quindi con la disponibilità di cartellini. In un sistema CONWIP i cartellini percorrono un circuito che può includere l’intera linea di produzione o solo una parte. Il parametro chiave è comunque il numero totale di cartellini presenti nel circuito, che determina il massimo livello di WIP. Nel caso di sistemi di produzione multi-prodotto risulta di primaria importanza anche la strategia di configurazione del CONWIP. Infatti, aldilà della soluzione classica in cui ogni cartellino può agganciare tutte le tipologie di prodotto, può rivelarsi assai vantaggioso suddividere i cartellini in gruppi e disporre che i cartellini di un gruppo possano agganciare solo un tipo (o alcune ben determinate tipologie) di prodotto.

Muda

Termine tecnico della produzione industriale. Muda è traducibile come "perdita" o "spreco". E' una delle "3 emme" che si devono evitare:

* muda (perdite)
* mura (incompatibilità)
* muri (eccessi)

Le perdite si manifestano a causa del sistema industriale tradizionale, in cui i pezzi difettosi sono molti.
Soltanto in un sistema di Total Quality Control (Controllo della Qualità Totale) si può prevenire la produzione di pezzi difettosi e impedire che siano avviati alle successive lavorazioni.

ERP

L'acronimo ERP significa Enterprise Resource Planning (letteralmente "pianificazione delle risorse d'impresa").

Si tratta di un sistema di gestione, chiamato in informatica sistema informativo, che integra tutti gli aspetti del business e i suoi cicli, inclusa la pianificazione, la realizzazione del prodotto (manufacturing), le vendite, gli approvvigionamenti, gli acquisti, la logistica di magazzino e il marketing.
Con l'aumento della popolarità dell'ERP e la riduzione dei costi per l'ICT (information and communication technologies), si sono sviluppate applicazioni che aiutano i business manager a implementare questa metodologia nelle attività di business come: controllo di inventari; tracciamento degli ordini; servizi per i clienti; finanza e risorse umane.

CIM

(Computer Integrated Manufacturing) è l'integrazione automatizzata tra i vari settori di un sistema di produzione (progettazione, ingegnerizzazione, produzione, controllo della qualità, pianificazione della produzione e marketing) al fine di minimizzare i tempi di sviluppo di un prodotto, ottimizzare la gestione delle risorse ed eventualmente essere flessibili per coprire quanto più possibile il mercato.

CAM

In informatica e in ingegneria meccanica CAM è l'acronimo per l'espressione inglese "Computer-Aided Manufacturing", che significa fabbricazione assistita da computer.

Tale espressione indica una categoria di prodotti software che analizzano un modello geometrico bidimensionale o tridimensionale, e generano le istruzioni per una macchina utensile a controllo numerico computerizzato (CNC) atte a produrre un manufatto avente la forma specificata nel modello.

Kanban

Kanban, è un termine giapponese che letteralmente significa "cartellino", indica un elemento del sistema Just in time di reintegrazione delle scorte mano a mano che vengono consumate. Il kanban, indicante la tipologia del materiale usato per una lavorazione, è apposto su un contenitore che una volta vuotato viene rifornito. Il flusso, in tempo reale, dell'approvvigionamento, evita gli stock di magazzino e i costi derivanti. Una variante del Kanban è rappresentata dal CONWIP. Una tra le aziende che maggiormente utilizzano il kanban è la Toyota, che ne ha fatto la chiave di volta del suo sistema produttivo industriale.I cartellini kanban rappresentano il numero di contenitori di materiali che scorrono avanti e indietro tra l'area del fornitore e quella dell'utilizzatore.

Toyota Production System

Il Toyota Production System, detto anche, in alcune pubblicazioni accademiche, Toyotismo, è un metodo di organizzazione della produzione derivato da una filosofia diversa e per alcuni aspetti alternativa alla produzione di massa, ovvero alla produzione in serie e spesso su larga scala basata sulla catena di montaggio di Henry Ford.

Il nome deriva dal fatto che essa è stata inventata negli anni 1940-1950 presso la Toyota, da Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda, ed in particolare dal giovane ingegnere Taiichi Ohno. Alla base del TPS si trova l'idea di 'fare di più con meno', cioè di utilizzare le (poche) risorse disponibili nel modo più produttivo possibile con l'obiettivo di incrementare drasticamente la produttività della fabbrica. La Toyota, nell'immediato dopo-guerra, si trovava in condizioni gravissime di mancanza di risorse, come peraltro gran parte dell'industria del Giappone, uscito sconfitto e stremato da una guerra devastante.

Esso si basa su 5 principi puntando su un concetto apparentemente semplice: l'eliminazione di ogni tipo di spreco (Muda) che inevitabilmente accompagna ogni fase di un processo produttivo. Più precisamente, ci sono 7 tipi di sprechi.

1. identificare il valore per il cliente
2. comprendere il processo di creazione del valore
3. creare il flusso del valore
4. far tirare il flusso del valore dal cliente
5. ricercare la perfezione



1. Difetti (mancanza di qualità)
2. Eccessiva produzione (maggiore di quella richiesta in quel momento)
3. Trasporti (spostamenti inutili)
4. Attese (materiale fermo in attesa di essere lavorato)
5. Giacenze (in generale lo stock è sempre uno spreco)
6. Operazioni inutili (che non producono valore aggiunto)
7. Il processo stesso

Per perseguire l'eliminazione del Muda si opera su tutti gli aspetti del processo produttivo con un approccio basato sul miglioramento continuo e a piccoli passi, detto Kaizen. Gli straordinari risultati ottenuti utilizzando questa nuova filosofia produttiva hanno portato all'affermazione planetaria del TPS, ribattezzato anche Lean Production (Produzione Snella) per evidenziare l'aspetto di eliminazione di tutto ciò che essendo superfluo appesantisce il sistema generando costi anziché valore.

Un aspetto fondamentale del TPS, finalizzato all'eliminazione degli stock e delle giacenze di materiale in fabbrica, è il Just in time, ovvero un sistema di governo del flusso logistico basato sul concetto di produrre solo quando serve, vale a dire quando si manifesta la domanda del cliente che sta immediatamente a valle seguendo il flusso del processo. Questo modo di organizzare il lancio della produzione, unitamente all'adozione di lotti sempre più piccoli permessi dall'introduzione delle tecniche di set-up rapido (SMED), elimina o riduce drasticamente lo stazionamento del materiale fermo in attesa di essere lavorato, riducendo quindi il tempo totale di attraversamento che passa da giorni a ore.

Questo modo di produrre è definito di tipo Pull in contrapposizione ai sistemi tradizionali (Push) basati su programmi di produzione fissati in un tempo precedente e quindi inevitabilmente destinati a non rispecchiare l'effettiva domanda. Lo strumento pratico utilizzato è il kanban, ovvero un sistema basato sulla standardizzazione delle unità prodotte e trasportate e l'uso di un cartellino che accompagna il contenitore pieno. Quando si inizia a consumare il materiale dal contenitore il cartellino viene liberato e funge così da segnale per la stazione a monte per indicare l'immediata necessità di provvedere ad una nuova consegna di un contenitore pieno. Il sistema non permette quindi la sovraproduzione perché è limitata dal numero totale di cartellini circolanti per ogni singolo articolo.

Peculiarità del Just-in-Time è l'estensione del meccanismo logistico presso i fornitori, che vengono completamente integrati nel sistema Pull. È evidente che il sistema funziona se il materiale fornito è conforme alle prescrizioni di qualità, altrimenti si bloccherebbe: si spiega quindi in questo modo la necessità di un livello altissimo della qualità, come se Just-in-time e Qualità fossere due facce della stessa medaglia.

CAD
Computer Aided Design, cioè Progettazione Assistita da Elaboratore
In questa accezione, la più comune, CAD indica il settore dell'informatica volto all'utilizzo di tecnologie software e in particolare della computer grafica per supportare l'attività di progettazione (design) di manufatti sia virtuale che reali. I sistemi di Computer Aided Design hanno come obiettivo la creazione di modelli, soprattutto 3D, del manufatto. Ad esempio, un sistema Computer Aided Design può essere impiegato da un progettista meccanico nella creazione di un modello 3D di un motore.

Computer Aided Drafting, cioè Disegno Tecnico Assistito da Elaboratore
In tale accezione indica il settore dell'informatica volto all'utilizzo di tecnologie software e specificamente della computer grafica per supportare l'attività di disegno tecnico (drafting). I sistemi di Computer Aided Drafting hanno come obiettivo la creazione di un modello, tipicamente 2D, del disegno tecnico che descrive il manufatto, non del manufatto stesso. Ad esempio, un sistema Computer Aided Drafting può essere impiegato da un progettista nella creazione di una serie di disegni tecnici (in proiezione ortogonale, in sezione, in assonometria, in esploso) finalizzati alla costruzione di un motore.

AGIL :

Acronimo di "Amicizia","Gioia","Impegno","Lealtà".

ci piace riconoscerci nell'acronimo di una piccola squadra femminile di pallavolo dell'oratorio, riuscita a vincere per anni, con spirito di lealtà, sacrificio e abnegazione, il loro campionato.

Ancora oggi sono in testa ....... anche noi cerchiamo di farlo, con lo stesso spirito ,sicuri di raggiungere la meta, nonostante le avversità e la fatica..... ogni giorno mettiamo un piccolo mattone nella costruzione di un sogno, sempre più realtà...... grazie a tutti quelli che ci preferiscono e ci onorano della loro "Amicizia, Gioia, Impegno, Lealtà".........

Nino Angerame

TQM

La Qualità totale, in inglese "Total Quality Management"; è un modello organizzativo adottato da tutte le aziende leader mondiali e rappresenta una svolta importante nella gestione della qualità.

Secondo questo approccio, nato negli Stati Uniti negli anni '50, tutta l'impresa deve essere coinvolta nel raggiungimento dell'obiettivo (mission). Ciò comporta anche il coinvolgimento e la mobilitazione dei dipendenti e la riduzione degli sprechi in un'ottica di ottimizzazione degli sforzi.
Successivamente, a partire dal 1987 sono state emanate delle norme volontarie mirate a fissare per le organizzazioni i requisiti necessari verso un approccio alla qualità (approccio che, comunque, rimane secondo la maggioranza delle interpretazioni e soprattutto delle applicazioni distante da quello previsto dal TQM). Nella norma UNI EN ISO 9004:2000 (e 9000:2005) sono stati definiti gli otto principi di gestione per la qualità:

1. orientamento al cliente
2. leadership
3. coinvolgimento del personale
4. approccio per processi
5. approccio sistemico alla gestione
6. miglioramento continuo
7. decisioni basate sui dati di fatto
8. rapporti di reciproco beneficio coi fornitori.

Secondo un punto di vista tradizionale, per raggiungere un’alta qualità si devono sostenere forti costi di produzione. Oggi questa posizione non è più valida secondo due punti di vista:

* Perché il concetto di qualità va definito in base a ciò che vuole e che si aspetta il cliente. La soddisfazione del cliente è l’obiettivo che è alla base del movimento per la qualità totale;
* Oggi molte imprese scoprono di competere sia sul prezzo che sulla qualità. I clienti si aspettano determinati livelli di qualità a un prezzo competitivo, oltre a certi requisiti di fornitura.

Oggi un'azienda si costituisce vantaggi competitivi sulla concorrenza in base a un approccio globale e coerente che interessa tutte le funzioni aziendali; una strategia improntata alla Qualità totale ha come obiettivo la soddisfazione di tutte le parti interessate (clienti, fornitori e parti sociali, maestranze, management e azionisti). L'output aziendale non è più solo il prodotto/servizio: l'azienda produce qualità.

Un’azienda che intraprende la strada della Qualità totale ha davanti a sé due possibilità di scelta: modificare i sistemi oppure modificare la cultura. L’intervento sui sistemi implica il rispetto dei requisiti fissati dallo standard ISO 9000, attraverso documentazione sistematica e monitoraggio continuo. L’intervento sulla cultura implica invece la definizione di una "missione aziendale" e di alcuni "valori guida", che stimolino un atteggiamento nuovo verso il lavoro e verso i clienti, in altre parole di una cultura della qualità nell’organizzazione.
Tra i valori guida vi sono:

* l’attenzione al cliente,
* l’aumento di responsabilità dei collaboratori e il miglioramento continuo (introduzione di team e gruppi di lavoro per la soluzione dei problemi, con il miglioramento costante dei prodotti e dei servizi),
* il miglioramento del processo produttivo con metodi rigorosi di controllo statistico (non selezionando i fornitori in base al prezzo, ma facendo formazione sul campo)
* la ridefinizione del ruolo della supervisione migliorando il sistema nell’aiutare macchine e persone (dando ai supervisori la possibilità di indicare al management i problemi da eliminare).

Altri aspetti importanti:

* i dipendenti devono sentirsi liberi di fare domande e di mettere in discussione i metodi di lavoro,
* lavorare in squadra nell’interesse dell’azienda, eliminando la concorrenza interna.